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摘 要：近年来,石化企业生产事故频发，企业在遭受巨大经济损失的同时，也带来了严重的社会影响。为了识别事故中的关键致因因素，采用因子分析法对我国219起石化企业生产事故致因因素进行处理，得到了4个主要影响因子，分别为:组织管理能力因子、操作者素质因子、环境因子、生产设备因子，提出了防范事故发生的建议和措施。
关键词：事故防范 石化生产事故 事故致因
在我国经济快速发展的同时，石化企业生产事故也呈现上升势头。一方面，石化企业生产自动化程度高，装置高度密集，原材料一般易燃易爆、有毒有害，这些物品一旦遇到点火源，极易发生火灾和爆炸，且火势猛、传播速度[1,2]；另一方面，我国石化企业安全生产管理论与管理方法的滞后，安全生产运作存在着漏洞。这些导致石化企业重大安全生产事故时有发生，对于石化企业此类高危生产企业而言，一旦引发事故，其灾难性的后果是显而易见。
在以往对我国石化企业生产事故分析中，大多是采用描述性的统计分析，即仅仅分析事故发生的原因[3]。这些统计信息虽然对石化企业安全生产有一定的指导意义，但由于石化企业生产事故引发因素比较复杂，简单的统计分析不能找到影响安全生产的主要影响因素。因此有必要对引发石化企业生产事故的原因信息进行深度挖掘，找出引发事故的关键因素。
1.基于因子分析法的我国石化企业生产事故致因因素评价
1.1 因子分析法简介
因子分析是一种以最少的信息丢失为前提，研究具有相关性的较多变量之间的内在关系，将原来较多的变量综合成几个新变量的数据挖掘技术。其步骤为依次为：因子分析适应性检验、抽取共同因子、因子旋转、决定因素与命名、计算各样本的因子得分[4]。
1.2我国石化企业生产事故致因因素评价模式
安全生产虽是一项系统工程，但并非所有因素都会显著引发事故发生。识别事故致因因素中的关键因素，对石化企业生产事故防控体系的建立具有指导意义。基于此，本文将因子分析法引入到我国石化企业生产事故致因因素评价中来（如图1）,运用因子分析的方法,分析大量石化企业生产事故背后各变量之间的内在关系,将较多的致因因素浓缩为几个综合性的因子,探索我国石化企业生产事故中的主要致因因素,找到安全生产工作中的薄弱环节,以使石化企业能够做出相应的对策,防止石化企业生产事故的发生。
2.石化企业生产事故关键致因因子的识别
2.1样本及指标的确定
样本是选自我国各级安全生产监督管理局2000-2011年的219起石化企业生产事故报告，通过对这些事故报告的阅读，发现对于石化企业生产事故引发原因的描述有：技术水平差、决策失误、注意分配不当、经验不足、从众、习惯、侥幸、疲劳、生理压力、生物节律混乱、安全机构设置不合理、没有设置安全监督管理人员、无监测设备、采用落后工艺流程、工艺流程不成熟、生产设备设计不充分、生产设备设计错误、生产设备维护不及时等。
结合事故致因理论，选取14个指标，分别为V1员工安全意识（从众、习惯、侥幸）、V2员工操作技能（技术水平差、决策失误、注意分配不当、经验不足）、V3员工生理因素（疲劳、生物节律混乱）、V4任务分配、V5安全生产章程（没有规程、规程错误、规程不充分）、V6安全机构与人员配置（安全机构设置不合理、没有设置安全监督管理人员、安全管理人员素质低）、V7安全教育培训（没有培训、培训不够）、V8生产设备维护、V9信息交流（信息交流滞后、信息不准确）、V10作业环境（雷电、微环境）、V11安全监控技术、V12工艺流程（工艺流程落后、不成熟）、V13生产设备设计、V14日常管理。
2.2 指标量化
在对石化企业生产事故的因素进行评价时，采用D=LC法，其中L代表为危险因素与石化企业生产事故的相关关系，根据事故报告原因的界定，可以分为无关、相关（一般原因、直接原因）、很相关（主要原因、重要原因）；C代表事故发生的后果，分为：一般事故、较大事故、重大事故、特别重大事故。据此，指标的量化表如表1：
2.3 识别关键因素
2.3.1因子分析适应性检验
将样本数据输入SPSS软件中，得到14个指标之间的相关系数，其中员工生理因素与各指标间的相关系数低于0.3，即与其他指标相关性差。将员工生理因素踢出后，做巴特利特球形检验及KMO值检验，其中KMO值为0.827，说明比较适合作因子分析，此外巴特利特球度检验的相伴概率值为0.000＜0.05，原假设被拒绝，认为这13个指标之间是有相互关系的，再次证明适宜因子分析。
2.3.2提取因子
运用主成分分析法，提取总方差解释表(表2)中初始特征值大于1的公共因子，由下表可知，共有四个公共因子初始特征值大于1，这四个公共因子的累积方差解释率达到了72.121%＞70%，可以认定这四个公共因子基本反映了前面13个指标的信息。
2.3.3 因子旋转
为了使得到的四个公共因子更有解释，得到更加明确地公共因子，对原有的因子载荷矩阵采用方差极大法进行旋转。结果如表3：
2.4 结果分析
经过因子旋转后，得到4个主因子。分别为：
第一，组织管理能力因子，这一因子主要受任务分配、安全生产规章制度、安全机构与人员设置、日常管理影响，这些因素在这一公共因子的载荷分别为：0.859、0.788、0.848、0.768、0.718；
第二，操作者素质因子。这一因子由员工操作技能、安全意识及受安全教育培训的情况决定，这些指标在公共引资上的载荷分别为：0.840、0.840、0.755；
第三，环境因子，这一因子受作业环境、安全监控技术、工艺流程三个指标影响，这些因素在此公共因子的载荷分别为：0.734、0.824、0.617；
第四：生产设备因子。这一因子受生产设备设计、生产设备的维护两个指标影响，载荷率分别为：0.589、0.886。
根据主因子的方差累计贡献率可知，在公共因子中，组织管理能力因子的方差贡献率大与其他三个因子的方差贡献率之和相当，也就是说在我国石化企业安全生产工作中的薄弱环节是组织管理能力的不足。
3.我国石化企业生产事故防范对策
根据上文分析，可以认定我国石化企业安全生产的薄弱环节主要存在于以上四个方面，特别是组织管理能力方面。因此,我国石化企业生产事故防范的实施应从以下四个方面入手：
第一，提升组织管理能力。完善企业内部安全生产规章制度，如安全生产责任制、安全操作规程等；根据国家法律规定设置安全管理机构及人员，加强日常管理，及时发现事故隐患，提出整改意见，并监督整改过程，检查整改结果；合理分配生产任务，在追求经济利益时兼顾安全利益；同时拓展企业内部信息沟通的渠道，以便安全生产所需信息能够及时传递给需要的人[5,6]。
第二，提高作业者素质。对新入职员工及在职员工应加强安全培训与教育包括思想教育、知识教育、技培训，以增强在职员工的安全意识，提高其安全操作技能。在选聘员工时，应注重考察其安全意识、知识水平、操作技能以及生理状况。
第三，合理优化石化企业环境。特别需改善其技术环境，石化企业的工艺流程应是比较成熟的流程，应摒弃不成熟及落后的工艺流程；对于石化企业这种高危企业还应该设立安全监控机制，以自动化安全监控设施代替人为监控， 提高安全监控的可靠度[7,8]。
第四，加强对机械设备的管理。一方面，采购设备时应进行严格的技术检测，对设计不合理的设备不予采购；另一方面，对生产运行中的设备要及时护养，应制定设备护养计划、对需维护的设备制定护养方案、在设备维护的过程中应严格按照护养方案执行，并及时检查设备维护的效果，根据需要进行再次维护。
参考文献：
[1]姚斌.石油化工生产工艺的火灾危险性与消防控制[J].安徽消防.2002.
[2]顾样柏.石油化工安全分析方法及应用[M].化学工业出版社.2001.
[3]李乾辉.石油化工生产工艺危险性分析及防火防爆对策[J].江西化工.2011.
[4]薛薇.统计分析与SPSS的应用[M].北京：中国人民大学出版社，2001.
[5]裴宏斌.基于安全阈限分析的炼化企业安全管理策略[D].天津大学;2006.
[6]陈研文.石化企业安全标准化与HSE管理体系的比较和整合利用[D].中南大学.2011年.
[7]马景涛等.石化企业事故应急管理模糊综合评价方法介绍[J].石油化工安全环保技术.2010.
[8]宫博.石油化工企业危险性分析及评价[D].东北大学.2005.
作者简介:
关明坤（1965-），男，辽宁抚顺人，教授，博士，主要研究方向：供应链管理、公司治理、安全管理。
侯得川（1989-），男，山东临清人，硕士，主要研究方向：企业管理。
